В условиях современной промышленной повестки ключевым фактором конкурентоспособности становится технологический суверенитет. Одним из главных инструментов его достижения является инсорсинг деталей и комплектующих.

Инсорсинг – отказ от услуг сторонних поставщиков и организация собственной структуры производства требуемых изделий. Это расширение деятельности предприятия для дополнительной загрузки имеющихся мощностей и активов, позволяющее сэкономить производственные расходы, повысить управляемость ресурсами. В наши дни это часть успешной стратегии технологического и производственного суверенитета.

Несмотря на заметный прогресс в применении новых материалов и оборудования, инсорсинг сложных комплектующих и сборочных единиц остается нетривиальной задачей отрасли. Здесь необходимо сочетать грамотный технологический, конструкторский и экономический подход. Аддитивные технологии (АТ) становятся тем самым катализатором, который позволяет ускорить и облегчить данную задачу по ряду основных критериев.

Кейс успешного инсорсинга: пульт управления для систем транспортировки

Ярким примером реализации этой стратегии стал проект заготовительно-сварочного цеха с использованием технологии SLS и FDM. В результате износа и поломки нескольких единиц дистанционных пультов управления системами транспортировки перед инженерной службой была поставлена задача оптимизировать конструкцию корпуса пульта и изготовить функциональный аналог, комбинируя разные методы аддитивного производства.

Данный корпус является универсальным и применяется на разных системах управления. Выбор АТ позволил с положительным экономическим эффектом произвести мелкую серию деталей, что предотвратило простой смежных участков производства и позволило значительно сэкономить затраты на закупку оригинальных запчастей и ремонт.

Производственный цикл: от сканирования до готового узла

Цикл изготовления начался с обратного проектирования с использованием высокотехнологичного мобильного лазерного 3D-сканера, создания твердотельной параметризованной модели и ее оптимизации. Учитывая важность обозначений органов управления, расположенных на лицевой панели корпуса,  данный элемент выполнен отдельно от основного корпуса с использование контрастных цветов. Тем самым сменный элемент позволяет в кратчайшие сроки произвести его замену при износе или  загрязнении. Также при оптимизации была предусмотрена герметизация разъемных частей корпуса. После конструкторской проработки выполнена 3D-печать необходимых элементов, сборка и контроль качества. Цикл изготовления занял всего 2 недели.

Результаты проекта: новые компетенции и снижение затрат

Реализация данного кейса принесла предприятию ряд стратегических преимуществ.

— Освоены новые компетенции по производству составных изделий, элементы которых выполнены разными методами АТ под конкретные механические задачи.

— Создана рабочая конструкторская документация для оперативного изготовления специального оборудования собственными силами.

— Обеспечен полный собственный контроль качества изготавливаемой продукции на всех этапах жизненного цикла детали.

— Достигнуто существенное снижение удельных затрат производства за счет отказа от дорогостоящих закупок у сторонних организаций.

Этот опыт наглядно демонстрирует: развитие собственного центра компетенций в области аддитивных технологий напрямую конвертируется в экономическую эффективность и бесперебойность производственных процессов. Инсорсинг перестает быть просто статьей экономии и превращается в реальный инструмент укрепления производственного потенциала нашего предприятия.